光学导光圈导光条注塑模具

塑料厚壁光学透镜模具的注塑方法
专注于汽车塑料厚壁光学透镜注塑模具制造，
从事LED车灯模具设计、光学产品模具设计、汽车光学塑料厚壁透镜模具、光导注塑模具、车灯塑料透镜厚壁模具等注塑模具制造。

塑料厚壁光学透镜模具的注塑方法和技术，将厚壁透镜按其厚度方向划分成上表层、下表层和芯部，将所述芯部划分为从外向内包围式的多层，按照芯部由内到外各层再到上表层和下表层的顺序分多次逐层注塑，所述芯部由内到外的每一层注塑后均设置独立的冷却工位，所述芯部的注塑通过先注塑内层再注塑包围内层的外层实现，内层和外层的注塑分别在注塑工位和*二注塑工位完成，下表层和上表层分别在*三注塑工位和*四注塑工位完成，注塑工位与*二注塑工位之间是冷却工位，*二注塑工位与*三注塑工位之间是*二冷却工位。台州黄岩冠雄模具制造的光学透镜模具注塑周期短，且注塑质量好，尤其适用于2532mm厚的车灯照明单元用透镜。


塑料厚壁光学透镜模具的注塑技术：

浙江黄岩冠雄模具工厂专注于汽车塑料厚壁光学透镜注塑模具制造, 制造光学设计的抗震、抗热的塑料透镜注塑模具替代玻璃注塑透镜模具，配光镜厚度大约在21～45mm之间，注塑的材料一般由PMMA、PC等塑料原料注塑而成。

光学透镜对于重量、外观、表面形位有较高要求，并且需要满足配光要求，这种厚壁透明产品注塑，不同于一般的注塑，其技术难度很大，
目前有两种方式注塑光学透镜注塑模具：

光学透镜注塑也有以下技术的缺点，并且造成这些问题的原因也已明确：

1.透镜厚度较大，成型后收缩非常严重，常出现光学表面变形，凹陷、缩坑、表面形状位置达不到产品要求；为减少这些缺陷，只能大幅增加保压、冷却时间来限度的避免，仅单穴模具成型一个透镜大约12分钟～18分钟，1小时仅产出4个左右，这样导致成型周期很长；而注塑厚壁透镜模具设计与注塑工艺难度很大，多穴模具不可能做到各穴模流的平衡，以保证产品的一致性，一次注塑模具一般只有一到两穴。以如此低的生产率、较低的良率，生产一个合格的透镜成本非常大，用于大批量产是不划算的。

2.降低成型周期，减小产品成型缺陷，提高产品良率，采用多层注塑的方式，即把一个厚的透镜分层多次注塑，减小了冷却和保压时间，从而避免了一次注塑成型周期较长的缺点，且避免了厚度太大引起收缩较大产品变形的缺陷，较之一次注塑大幅提高了良率和产率。

3.采用一层一层全包围的方式，即按照Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ的顺序，先成型内核Ⅰ层，再包围成型Ⅱ层，以Ⅲ层全部包围Ⅰ、Ⅱ层形成产品。由于Ⅰ层放入Ⅱ层模具，Ⅱ层放入Ⅲ层模具中成型时，其定位结构所限，定位难度较大，从注塑机射嘴而来的高温高压熔融塑料模流路径复杂，不仅常会冲偏被包围件，或冲断定位结构，甚至被包件会被挤到模具外腔，而且产品表面出现多股料流的结合线，达不到产品要求。

4.采用一层一层叠加的方式，一般采用Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ或Ⅱ→Ⅰ→Ⅲ的顺序叠加，这种方式虽然2的缺点，但模具结构复杂，模具成本投入很大，更严重的是成型时每层之间界面的融合效果不稳定，各层间常出现貌合神离的细微的分层现象，导致不能通过配光。

5.分层注塑需配备昂贵的注塑机、各种设备以及严格的生产环境，设备投资成本很大，成本高昂，即使分层较少，模具相应也比较大，模具结构复杂，因此分层方案目前不**过三层。在没有新的技术的情况下，这种方法仍是目前不得已而为之的技术，产品成型缺陷依然较大，良率很低，成本较大，生产率不高，制约着产能的提升，不能满足LED车灯大批量生产的要求，严重制约着LED前灯的应用。